可靠性试验的原理
若采用实验室内的模拟可靠性试验的方法来评价产品实际的可靠性水平,获得设备 的平均无故障工作时间(MTBF)或元器件的失效率(A)的验证值，其基本原理源于可靠性 定义。可靠性定义中有“规定条件”、“规定时间”和“规定功能”这3个规定,在具体规划可 靠性试验时，主要体现在试验条件、统计试验方案和失效判据3个因素中。也就是说，产 品在一定条件下的内在固有可靠性水平是通过一定的试验条件,选用一定的统计试验方案和采用一定的失效判决标准等情况下的可靠性试验表现出来的。既然设备的平均无故 障工作时间或元器件的失效率是产品固有可靠性水平这个内因通过上述诸外因表现出来 的，因此在拟制可靠性试验方案及组织实施试验过程中，必须严格把握住这几个对平均无 故障工作时间或失效率有影响的因素。 
可靠性试验原理就是模拟现场工作条件和环境条件,将各种工作模 式及环境应力按照一定的时间比例,按一定的循环次序反复施加到受试产品上，经过失效 的分析与处理，将得到的信息反馈到设计、制造、材料和管理等部门进行改进,以提高产品 的固有可靠性。同时通过试验的结果对产品的可靠性做出评定，做出接收(或通过)或拒 收(或不能通过)的最后判决。可靠性试验要达到预期的结果，要特别重视试验条件的选 择、试验周期(循环)的设计和失效判决标准的确定。一般情况下，产品试验验证的可靠性 与现场的使用可靠性要完全一致是难以达到的。但是只要产品的可靠性要求必须经过试 验验证，则产品技术规范的与使用有关的工作可靠性要求就一定要转换为适合于可靠性试 验验证的要求。产品试验验证的IVTTBF或A值与现场使用的MTBF或A值愈接近说明试 验方案愈合理,试验结果就愈理想、愈成功。这个理想目标的实现必须经过多次反复。